项目案例

  陕西某大型矿业集团地下矿山的全液压采矿钻台车作为巷道掘进核心设备，已服役 8 年有余。因长期在高粉尘、强振动的矿山工况下连续运转，设备出现多系统故障停机，直接导致矿山掘进效率下降 30%，单日产能损失超百万元。为保障生产连续性、降低设备全生命周期成本，企业启动该钻台车专项维修项目，要求通过科学维修实现设备性能 “焕新升级”。

设备故障多维度诊断：

1. 故障现象聚焦，项目组经现场勘察与历史运行数据复盘，明确三大类核心故障；液压系统：主泵异响、钻臂动作迟滞，液压管路多处渗漏，系统压力仅为设计值的 60%，机械结构：钻臂铰接点磨损超限（间隙达 5mm），回转机构卡顿，钻孔定位精度偏差超 30%；电气控制系统：传感器信号失真、PLC 程序频繁报错，设备自动化功能失效。

2.专业诊断技术应用，项目组采用 “仪器检测 + 专家研判” 组合手段；借助液压综合测试仪，确认主液压泵因内部零件磨损，容积效率降至 65%（设计值≥90%）；运用激光对中仪检测钻臂铰接点，明确磨损为精度丢失主因；通过PLC 诊断软件读取故障码，定位 3 处传感器老化及程序逻辑缺陷。

3. 维修方案设计与精益实施，方案策略：系统修复 + 智能升级，项目组以 “恢复性能、延长寿命、降低运维成本” 为目标，将维修分为液压、机械、电气三大模块，严格遵循《矿山机械维修安全技术规程》（GB/T 25517-2010）执行。

4.模块实施细节，液压系统重构，更换主液压泵、磨损换向阀及溢流阀，对全系统管路进行超声波清洗与 1.5 倍工作压力耐压测试；加注长效抗磨液压油，优化回路散热设计，使系统温升降低 15℃。机械结构强化，对钻臂铰接点采用 “合金堆焊 + 耐磨衬套” 工艺修复，磨损间隙控制在 0.2mm 以内；拆解回转机构齿轮箱，更换磨损齿轮、轴承，通过齿面啮合精度调校，使回转卡顿彻底消除。

5.电气系统智能化改造，更换全部老化传感器，升级 PLC 控制程序，优化设备逻辑控制流程；加装智能运维模块，实现设备压力、温度、振动等数据实时监测，具备故障预警功能。

6. 项目管理保障，进度管控：采用里程碑计划，明确 “诊断 3 天→备件采购 5 天→维修实施 10 天→调试验收 3 天” 的关键节点；人员配置：配置液压工程师、机械技师、电气专家各 2 名，分工负责模块维修；质量管控：关键工序（如液压泵装配、钻臂精度调校）执行 “操作人员自检 + 项目组专检” 双检制，留存质检记录。

7. 技术难点突破与创新价值，关键难点攻克，液压系统匹配难题：新泵与原有系统的流量、压力匹配度要求严苛，项目组通过流体仿真模拟与 3 轮实机调试，最终实现系统效率提升 20%；钻臂精度恢复难题：采用 “激光定位基准 + 手工微米级精调” 工艺，将钻臂定位精度控制在设计值的 5% 以内，满足高精度钻孔需求。技术创新：首次将智能诊断技术引入老旧钻台车维修，实现从 “事后维修” 到 “预测性运维” 的模式转变；经济价值：维修成本仅为设备换新费用的 30%，且设备再服役周期延长至 5 年，累计创造经济效益超千万元；行业借鉴：形成 “多系统故障综合诊断 + 模块化精准维修 + 智能化功能升级” 的成套技术方案，为矿山设备全生命周期管理提供标杆案例。

8.项目成效与经验总结，量化成效，设备利用率从 55% 提升至 92%；钻孔效率提升 35%，单班巷道掘进进尺增加 2.1 米；液压系统故障间隔期从 1.2 个月延长至 8 个月以上。

9. 该项目验证了 “精准诊断为前提、模块维修为核心、智能升级为延伸” 的老旧矿山设备运维模式的可行性。对于矿业企业而言，此类维修项目不仅能大幅降低设备更新投入，更可通过技术改造实现设备性能的 “二次增值”，为矿山智能化转型提供设备层面的坚实支撑。