项目案例

  在矿山开采作业中，撬毛台车是保障井下顶板与帮壁安全的关键设备，其通过机械臂带动撬毛工具清除浮石，消除冒顶隐患。某金属矿山配备的鑫通 XMPYT-54/352 型撬毛台车，因长期在高负荷、多粉尘的井下环境运行，出现机械臂动作迟缓、液压系统异响等故障，直接影响矿山顶板处理效率，进而制约采矿作业进度。为恢复设备性能、保障生产安全，矿山方启动专项维修项目。

一、故障现象与初步研判

1. 故障表现

  动作迟缓：机械臂伸展、回收及回转速度较正常工况下降约 40%，无法高效完成撬毛作业；异响与温升：操作液压阀组时，液压管路发出 “嗡嗡” 异响，设备连续运行 30 分钟后，液压油温度超过 70℃（额定最高温度 65℃）；压力不足：通过液压表检测，系统工作压力仅为 12MPa，远低于额定的 16MPa。

2. 初步研判：结合设备运行时长（累计 8000 小时）及工况环境，初步判断故障源于液压系统内泄漏或机械传动部件磨损，需进一步拆解检测。

二、故障诊断与分析

1. 液压系统检测，外观与管路检查：排查液压管路、接头，发现主液压泵（变量柱塞泵型号 A10VSO）接口处有轻微渗油，滤芯外壳附着大量金属碎屑；压力与流量测试：采用液压测试台加载，发现主泵输出流量仅为额定值的 60%，且压力波动明显；泵体拆解分析：拆解主液压泵，可见配油盘磨损严重（表面沟槽深度达 0.3mm，远超标准 0.1mm），柱塞与缸体配合间隙达 0.2mm（标准≤0.05mm），内泄漏导致系统压力与流量不足。

2. 机械传动部件检测，对机械臂回转机构、铰接点进行拆解，发现：回转轴承润滑脂干涸，滚道存在局部磨损；机械臂铰接销轴配合间隙超限（达 0.5mm，标准≤0.2mm），动作时产生额外阻力。

三、维修方案实施

1. 液压系统维修，主泵修复：更换配油盘、柱塞组件，对缸体进行精密研磨，确保配合间隙恢复至 0.03mm；管路与油液优化：更换全部液压滤芯，清洗油箱并更换 L-HM46 抗磨液压油，对管路接头更换耐高温密封圈并做压力测试（保压 16MPa，30 分钟压降≤0.5MPa）；阀组调试：对多路换向阀进行清洗、阀芯研磨，确保阀口密封性。

2. 机械部件维修，更换回转轴承，补充二硫化钼高温润滑脂；更换铰接销轴并加装防尘密封套，调整配合间隙至 0.15mm；对机械臂结构件进行探伤检测，确保无裂纹或变形。

四、维修效果验证

1. 空载测试，设备启动后，机械臂各动作速度恢复至出厂标准（伸展时间≤8s），液压系统无异常异响，油温稳定在 45℃-55℃区间。

2. 负载工况验证，模拟井下撬毛作业（撬毛力达 5kN），连续运行 4 小时：系统压力稳定在 15-16MPa；机械臂动作响应速度提升 40%，完全满足生产节奏；跟踪运行 1 个月，设备无故障记录，矿山方反馈作业效率提升 30%。

五、项目经验与总结

1. 维修关键要点，液压系统污染控制是核心：矿山环境粉尘多，需严格执行 “三过滤”（加油、换油、滤芯更换），建议每 1000 小时检测油液清洁度（NAS 等级≤8 级）；设备周期性维护不可少：制定 “2000 小时 / 次” 液压系统全面检修计划，重点检查主泵、阀组磨损情况；操作规范强化：要求操作人员作业前进行设备预热（空载运行 5 分钟），避免带载启动冲击。

2. 行业借鉴意义，本案例表明，撬毛台车这类矿山特种设备的维修，需液压与机械技术融合分析，同时结合工况环境制定针对性维护策略。通过建立设备故障台账（记录故障类型、维修周期、备件消耗），可逐步优化维修成本与设备可靠性，为矿山智能化运维提供实践参考。

本次维修项目不仅恢复了设备性能，更形成了一套可复制的撬毛台车故障诊断与维修方法论，为矿山同类设备的运维管理提供了标杆案例，助力矿山企业实现 “安全高效 + 降本增效” 的双重目标。